(1)金屬鎂冶煉金屬鎂冶煉有熔鹽電解法和熱還原法兩大類，其中熱還原法有皮江法和半連續(xù)法兩種。我國(guó)絕大多數(shù)鎂生產(chǎn)廠家采用皮江法。
鎂金屬冶煉主要在原料(礦石和石油焦)準(zhǔn)備和加工過程中產(chǎn)生粉塵。
(2)鈦金屬冶煉海綿鈦生產(chǎn)均采用鎂還原法，其中主要是鎂還原—真空蒸餾。鈦白(二氧化鈦)的生產(chǎn)方法有硫酸法和氯化法兩種，其中氯化法發(fā)展較快。
鈦金屬冶煉產(chǎn)生粉塵的工序是原材料(鈦礦渣、石油焦、瀝青)的轉(zhuǎn)運(yùn)、破碎、研磨以及鈦渣熔煉。
2．鈦渣燃煤煙氣除塵系統(tǒng)設(shè)計(jì)
(1)煙塵特性高鈦渣電爐技術(shù)參數(shù)和煙氣特性如下：
1)煙氣溫度：200～400℃；
2)煙氣成分：CO2占15％～18％；N2占25％～78％；O2占5％；H2O占2％。
3)煙塵濃度：2～6g／m3(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))；
4)粉塵堆積密度：200g／m3；
5)煙塵比電阻：3.3×1012～5.5×1014Ω·m；
6)煙塵粒徑見表13—56。
表13—56高鈦渣煙塵粒徑分布
| 粒徑／μm | >74 | 74～63 | 63—53 | 53～44 | <44 |
| 所占百分?jǐn)?shù)(％) | 40 | 8 | 8 | 6 | 38 |
表13—57高鈦渣電爐的排煙量
| 爐容／kVA | 爐氣量／(m3／h)(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)) | 設(shè)計(jì)排煙量／(m3／h) | 煙氣溫度(冷卻后)／℃ |
| 12500 | 70000 | 110000 | 180—200 |
| 9000 | 48600 | 85000 | 180～200 |
| 6300 | 35000 | 61000 | 180～200 |
| 3500 | 23000 | 35000～40000 | 180～200 |
(3)除塵工藝鈦渣熔煉電爐排煙方式采用半封閉式矮煙罩，罩口距電爐口約1.8m。先借助熱交換器冷卻煙氣并回收余熱，再以袋式除塵器凈化。
注意：須嚴(yán)密監(jiān)控袋式除塵器人口溫度，既防止其過高，也防止其低于140℃。
3．工程實(shí)例、
【常源機(jī)械實(shí)例】?jī)?nèi)江威遠(yuǎn)某鋼鐵集團(tuán)有3臺(tái)高鈦渣電爐，容量均為6500kVA。每爐煙氣量為61000m3／h，煙氣溫度為180～230℃(冷卻后溫度)，含塵質(zhì)量濃度為3.1/m3(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))。合并設(shè)計(jì)一個(gè)集中除塵系統(tǒng)，處理煙氣量約為190000m。／h。其工藝流程如圖13—36所示。
高鈦渣電爐煙氣進(jìn)入u形冷卻器降溫并沉降大顆粒，然后進(jìn)入袋式除塵器凈化，并經(jīng)煙囪排人大氣，收集下來的煙塵包裝后外運(yùn)。
圖13—36高鈦渣煙氣凈化工藝流程
該系統(tǒng)的袋式除塵器選型時(shí)考慮兩種方案：反吹風(fēng)袋式除塵器和長(zhǎng)袋低壓脈沖袋式除塵器。兩種除塵器的主要規(guī)格和參數(shù)見表13—58。經(jīng)比較后，采用第二方案。
表13—58兩種袋式除塵器的規(guī)格和參數(shù)
| 名稱 | 方案一 | 方案二 |
| 型式 | 反吹風(fēng)袋式除塵器 | 長(zhǎng)袋低壓脈沖袋式除塵器 |
| 處理煙氣量／(m3／h) | 190900 | 192700 |
| 濾袋材質(zhì) | 玻纖膨體紗濾布 | 玻纖針刺氈 |
| 過濾面積／m2 | 7400 | 4400 |
| 過濾速度／(m／min) | 0.43 | 0.73 |
每臺(tái)電爐的排煙管道設(shè)電動(dòng)放散閥、管道系統(tǒng)閥和混風(fēng)溫控閥。
選用2臺(tái)鍋爐引風(fēng)機(jī)，型號(hào)為Y4—73—11№14D，風(fēng)量為100000m3／h，全壓為3940Pa，電機(jī)功率為185kw。
該系統(tǒng)運(yùn)行兩年多后，效果仍然良好。
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